¿Qué medios corrosivos puede soportar la bomba magnética de acero inoxidable anticorrosión?

La bomba magnética de acero inoxidable tiene un rendimiento anticorrosión. Los materiales de acero inoxidable incluyen 304, 316L, etc. Estos dos materiales se utilizan comúnmente en bombas magnéticas de acero inoxidable. Para el suministro de líquidos fuertemente corrosivos, ¿dónde está la limitación del rendimiento anticorrosión del acero inoxidable? El medio a transportar Hay ocho tipos principales de corrosión en los materiales de las bombas magnéticas metálicas: corrosión electroquímica, corrosión uniforme, corrosión intergranular, corrosión por picaduras, corrosión por grietas, corrosión bajo tensión, corrosión por desgaste y corrosión por cavitación.

1. Corrosión por picaduras
La corrosión por picaduras es un tipo de corrosión localizada. Debido a la destrucción local de la película de pasivación del metal, se forman rápidamente picaduras hemisféricas en una determinada zona local de la superficie del metal, lo que se denomina corrosión por picaduras. La corrosión por picaduras es causada principalmente por CL￣. Para evitar la corrosión por picaduras, se puede utilizar acero que contenga Mo (normalmente 2.5 % Mo) y, con el aumento del contenido de CL￣ y la temperatura, el contenido de Mo también debería aumentar en consecuencia.

2. Corrosión por grietas
La corrosión por grietas es un tipo de corrosión local, que se refiere a la corrosión causada por la destrucción local de la película de pasivación del metal debido a la disminución del contenido de oxígeno y (o) la disminución del pH en la grieta después de que la grieta se llena con líquido corrosivo. La corrosión por grietas del acero inoxidable a menudo ocurre en solución de CL￣. La corrosión por grietas y la corrosión por picaduras son muy similares en su mecanismo de formación. Ambas son causadas por el papel de CL￣ y la destrucción local de la película de pasivación. Con el aumento del contenido de CL￣ y el aumento de la temperatura, aumenta la posibilidad de corrosión por grietas. El uso de metales con alto contenido de Cr y Mo puede prevenir o reducir la corrosión por grietas.

3. Corrosión uniforme
La corrosión uniforme se refiere a la corrosión química uniforme de toda la superficie del metal cuando un líquido corrosivo entra en contacto con la superficie del metal. Esta es la forma de corrosión más común y menos dañina.
Las medidas para prevenir la corrosión uniforme son: adoptar materiales adecuados (incluidos los no metálicos) y considerar un margen de corrosión suficiente en el diseño de la bomba.

4. Corrosión por cavitación
La corrosión causada por cavitación en la bomba magnética se denomina corrosión por cavitación. La forma más práctica y sencilla de prevenir la corrosión por cavitación es evitar que se produzca. En el caso de las bombas que suelen sufrir cavitación durante el funcionamiento, para evitar la corrosión por cavitación, se pueden utilizar materiales resistentes a la cavitación, como aleaciones duras, bronce fosforoso, acero inoxidable austenítico, acero al cromo al 12 %, etc.

5. Corrosión por tensión
La corrosión por tensión se refiere a un tipo de corrosión localizada causada por la acción conjunta de la tensión y el ambiente corrosivo.
El acero austenítico Cr-Ni es más propenso a la corrosión bajo tensión en un medio CL~. Con el aumento del contenido de CL￣, la temperatura y la tensión, es más probable que se produzca corrosión bajo tensión. Por lo general, la corrosión bajo tensión no se produce por debajo de los 70~80 °C. La medida para prevenir la corrosión bajo tensión es utilizar acero austenítico Cr-Ni con un alto contenido de Ni (Ni es 25%~30%).

6. Corrosión electroquímica
La corrosión electroquímica se refiere al proceso electroquímico en el cual la superficie de contacto de metales diferentes forma una batería debido a la diferencia en el potencial del electrodo entre los metales, lo que provoca la corrosión del metal del ánodo.
Medidas para prevenir la corrosión electroquímica: En primer lugar, es mejor utilizar el mismo material metálico para el canal de flujo de la bomba; en segundo lugar, utilizar ánodos de sacrificio para proteger el metal del cátodo.

7. Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un tipo de corrosión local, que se refiere principalmente a la precipitación de carburo de cromo entre los granos de acero inoxidable. La corrosión intergranular es extremadamente corrosiva para los materiales de acero inoxidable. El material con corrosión intergranular pierde su resistencia y plasticidad casi por completo.
Las medidas para prevenir la corrosión intergranular son: recocido del acero inoxidable, o bien utilizar acero inoxidable con contenido ultra bajo de carbono (C<0.03%).

8. Desgaste y corrosión
La corrosión por abrasión se refiere a un tipo de corrosión por erosión del fluido a alta velocidad sobre la superficie del metal. La erosión por erosión del fluido es diferente de la erosión causada por partículas sólidas en el medio.
Los distintos materiales tienen diferentes propiedades antidesgaste y anticorrosión. El orden de resistencia al desgaste y a la corrosión, de malo a bueno, es el siguiente: acero al cromo ferrítico