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¿Qué medios corrosivos puede soportar la bomba magnética de acero inoxidable anticorrosión?

Tiempo: 2023-01-18

La bomba magnética de acero inoxidable tiene un rendimiento anticorrosión. Los materiales de acero inoxidable incluyen 304, 316L, etc. Estos dos materiales se usan comúnmente en bombas magnéticas de acero inoxidable. Para el suministro de líquidos corrosivos fuertes, ¿dónde está la limitación del rendimiento anticorrosión del acero inoxidable? El medio a transportar Hay ocho tipos principales de corrosión en los materiales metálicos de las bombas magnéticas: corrosión electroquímica, corrosión uniforme, corrosión intergranular, corrosión por picaduras, corrosión por grietas, corrosión por tensión, corrosión por desgaste y corrosión por cavitación.


1. Corrosión por picadura
La corrosión por picaduras es un tipo de corrosión localizada. Debido a la destrucción local de la película de pasivación del metal, se forman rápidamente picaduras hemisféricas en una determinada zona local de la superficie del metal, lo que se denomina corrosión por picaduras. La corrosión por picaduras es causada principalmente por CL ̄. Para evitar la corrosión por picaduras, se puede utilizar acero que contenga Mo (generalmente 2.5% Mo), y con el aumento del contenido de CL ̄ y la temperatura, el contenido de Mo también debería aumentar en consecuencia.


2. Corrosión por grietas
La corrosión por grietas es un tipo de corrosión local, que se refiere a la corrosión causada por la destrucción local de la película de pasivación del metal debido a la disminución del contenido de oxígeno y (o) la disminución del pH en la grieta después de que ésta se llena con líquido corrosivo. La corrosión por grietas de acero inoxidable ocurre a menudo en la solución CL ̄. La corrosión por grietas y la corrosión por picaduras son muy similares en su mecanismo de formación. Ambos son causados ​​por el papel de CL ̄ y la destrucción local de la película de pasivación. Con el aumento del contenido de CL ̄ y el aumento de la temperatura, aumenta la posibilidad de corrosión por grietas. El uso de metales con alto contenido de Cr y Mo puede prevenir o reducir la corrosión en grietas.


3. Corrosión uniforme
La corrosión uniforme se refiere a la corrosión química uniforme de toda la superficie del metal cuando un líquido corrosivo entra en contacto con la superficie del metal. Esta es la forma de corrosión más común y menos dañina.
Las medidas para evitar la corrosión uniforme son: adoptar materiales adecuados (incluidos los no metálicos) y considerar un margen de corrosión suficiente en el diseño de la bomba.


4. Corrosión por cavitación
La corrosión causada por la cavitación en la bomba magnética se llama corrosión por cavitación. La forma más práctica y sencilla de prevenir la corrosión por cavitación es evitar que se produzca cavitación. Para bombas que a menudo sufren cavitación durante el funcionamiento, para evitar la corrosión por cavitación, se pueden utilizar materiales resistentes a la cavitación, como aleaciones duras, bronce fosforoso, acero inoxidable austenítico, acero al 12% de cromo, etc.


5. Corrosión por tensión
La corrosión bajo tensión se refiere a un tipo de corrosión localizada causada por la acción conjunta de la tensión y el ambiente corrosivo.
El acero austenítico Cr-Ni es más propenso a sufrir corrosión bajo tensión en medio CL~. Con el aumento del contenido de CL ̄, la temperatura y la tensión, es más probable que se produzca corrosión bajo tensión. Generalmente, la corrosión bajo tensión no ocurre por debajo de 70~80°C. La medida para prevenir la corrosión por tensión es utilizar acero austenítico Cr-Ni con alto contenido de Ni (Ni es 25% ~ 30%).


6. Corrosión electroquímica
La corrosión electroquímica se refiere al proceso electroquímico en el que la superficie de contacto de metales diferentes forma una batería debido a la diferencia en el potencial de los electrodos entre metales, causando así la corrosión del metal del ánodo.
Medidas para prevenir la corrosión electroquímica: Primero, es mejor utilizar el mismo material metálico para el canal de flujo de la bomba; en segundo lugar, utilice ánodos de sacrificio para proteger el metal del cátodo.


7. Corrosión intergranular
La corrosión intergranular es un tipo de corrosión local, que se refiere principalmente a la precipitación de carburo de cromo entre granos de acero inoxidable. La corrosión intergranular es extremadamente corrosiva para los materiales de acero inoxidable. El material con corrosión intergranular pierde casi por completo su resistencia y plasticidad.
Las medidas para prevenir la corrosión intergranular son: recocer acero inoxidable o utilizar acero inoxidable con contenido ultrabajo de carbono (C<0.03%).


8. Desgaste y corrosión
La corrosión por abrasión se refiere a un tipo de corrosión por erosión del fluido de alta velocidad en la superficie del metal. La erosión por erosión fluida es diferente de la erosión causada por partículas sólidas en el medio.
Los diferentes materiales tienen diferentes propiedades antidesgaste y corrosión. El orden de resistencia al desgaste y a la corrosión de pobre a bueno es: acero ferrítico Cr


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